에어버스 헬리콥터는 도나우뵈르트 공장에 새로운 3D 프린팅 센터를 오픈하여 이 혁신적인 공정에 대한 사내 역량을 크게 확장했습니다. 에어버스 헬리콥터는 현재 티타늄 소재 부품용 장비 3대, 플라스틱 부품용 장비 4대, 그리고 알루미늄 소재 부품을 생산할 수 있는 장비 1대를 운영하고 있습니다. 적층 제조라고도 하는 이 공정은 기존 제조 방식에 비해 여러 가지 이점을 제공합니다. 이 공정은 연속 생산은 물론 전기 구동식 시티에어버스 넥스트젠과 실험용 고속 헬리콥터인 레이서와 같은 프로토타입의 부품에도 사용할 수 있습니다.

독일 에어버스 헬리콥터스의 전무이사인 스테판 토메는 "제조 체인 전반에 걸친 광범위한 역량이야말로 진정한 경쟁 우위입니다."라고 말합니다. "3D 프린팅은 항공기 부품의 무게를 줄여 연료 소비를 줄일 수 있다는 장점이 있습니다. 이러한 잠재력은 재정적 이점을 가져오고 운항 중 이산화탄소 배출량을 줄이는 데 기여할 수 있습니다."

3D 프린팅의 다른 장점으로는 제조 공정에서 리소스 효율성이 크게 향상되고 유연성이 높다는 점이 있습니다. 새로운 구성의 부품을 개별 부품으로 또는 테스트 목적으로 소량으로 프린팅할 수 있습니다. 또한 이 프로세스는 프로토타입 제작에도 매력적입니다. 기존 기계 가공은 단단한 블록에서 부품을 밀링하는 반면, 적층 프린팅은 레이저 빔을 사용하여 금속 또는 플라스틱 분말을 녹입니다. 이러한 방식으로 원하는 모양이 레이어별로 만들어집니다. 따라서 기존 방식보다 복잡한 구조물을 더 쉽게 제작할 수 있습니다. 기존 제조 공정에는 최종 제품보다 최대 10배 많은 원자재가 필요한 반면, 적층 제조에는 1.5배만 필요합니다. 

2017년부터 에어버스 헬리콥터스는 도나우뵈르트에 본사를 둔 항공기 도어 사업의 일환으로 적층 공정을 사용하여 에어버스 A350 도어용 잠금 샤프트 9,400여 개를 대량 생산했습니다. 도나우뵈르트에서는 11톤의 티타늄 분말을 사용하여 잠금 샤프트를 프린팅했습니다.

<3DGURU OPINION>

항공 우주분야와 3D프린팅은 궁합이 잘 맞습니다. 항공회사가 거의 없는 우리나라와 달리 미국같은 나라들은 우주항공분야에서 우리보다 많이 3D프린터를 사용해 왔습니다. 이런 관점으로 본다면, 어쩌면 에어버스 헬리콥터가 이제야 3D프린팅 센터를 오픈한다는 것은 좀 늦은 감도 있는게 아닌가 싶습니다. 그래도 A350 도어용 잠금 샤프트 9,400여 개를 대량 생산했다는건 꽤 대단한 성과 같습니다. 

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