<Bugatti의 Bolide 스포츠카, 이미지 : Bugatti>

프랑스 자동차 제조업체인 부가티는 하이퍼카를 전문적으로 생산하고 있는 업체죠. Bolide라고 불리는 이 스포츠카는 부품의 무게를 줄이기 위해 적층 제조을 적용했습니다.  플래그십 모델인 Chiron의 무게가 1,996kg 인데 , Bolide는 약 1,240kg 입니다. 

2018년에  Bugatti는 티타늄으로 출력한 최초의 브레이크 캘리퍼를 공개했습니다. 자동차 부문에서 처음으로 부품의 총 중량을 2kg 줄여서 중량을 40 % 감소시켰습니다.

<Formnext2019에서 전시된 Bugatti의 브레이크 캘리퍼를 직접 촬영한 겁니다, 이미지: 3D그루>

이후에 Bugatti는 엔진 마운트도 구축하고 3D 프린팅 기술에 대한 자신감을 새롭게 했습니다. 부가티는 PBF방식의 금속3D프린터를 사용하여 속이 빈 복잡한 구성 요소를 매우 가볍지만 매우 단단하게 만들 수 있게 되었고, 하이퍼 스포츠카의 부품들에 이러한 장점을 도입하려고 하고 시도하고 있습니다.

<Bugatti Bolide의 3D프린트로 제작한 부속, 이미지 : Bugatti>

Bugatti는 적층 제조 분야의 경험을 바탕으로 수많은 3D 프린팅 부품을 통합한 새로운 스포츠카를 설계했으며, 궁극적인 목표는 높은 강성을 유지하면서 무게를 줄이는 것입니다. 3D프린터로 출력한 무게가 100g에 불과한 푸시로드는 최대 3.5 톤의 하중을 지탱할 수있는 충분한 강도를 제공하는 내부지지 아치가 있습니다. 주로 부품 중앙에 집중된 압력을 견딜 수있는 구조를 얻기 위해 토폴로지 최적화 방법이 사용 된 것으로 보입니다.

Bugatti Bolide에 3D프린터로 출력한 또 다른 부품은 프론트 윙용 마운팅 브래킷입니다. 티타늄으로 출력된 이 제품은 무게가 600g에 불과하며 내부 벽 두께는 0.7mm입니다. 제조업체에 따르면 800 킬로의 공기 역학적 힘을 견딜 수 있다고 합니다. 또한 브레이크를 냉각시키면서 더 높은 속도에서 양력을 감소시키는 방사형 압축기가 바퀴에 장착되어 있습니다. 0.48mm 두께의 3D 프린팅 티타늄 보울로 만들어졌습니다.

<Bugatti Bolide의 3D프린트로 제작한 부속, 이미지 : Bugatti>

<3DGURU Opinion>

Wohlers Report 2020에서 발표한 자료에 따르면, 산업분야별 3D프린터 활용도가 가장 높은 분야가 자동차분야였습니다. 4년전만 해도 자동차 분야에서의 3D프린터 사용이 많아질거라고 예측을 했지만, 이렇게 짧은 기간에 빠른 성장을 할지는 예측하지 못했습니다. 부품 경량화와 부품 통합(Part Consolidation)같은 목적으로 대부분 사용이 됩니다. 전기차의 경우는 충전이 가솔린차량들만큼 편하지 못하니, 차량 무게를 경량화시켜서 좀 더 긴 거리를 운행하려는 목적과 3D프린터의 설계기법으로 경량화를 할 수 있는 장점과도 어느정도 부합이 됩니다. 멋진 부가티 슈퍼카에 적용되는 모습을 보니 더 멋지네요. 

부가티 Bolide의 멋진 이미지 보고 가시죠~

참고 : 부가티

이상입니다. -3D그루-